Le four à moufle de recuit à bande maillée est un équipement de traitement thermique continu. Sa caractéristique principale est l'utilisation d'un tube à moufle métallique pour créer un espace indépendant et à atmosphère contrôlée, associé à une ceinture en treillis d'acier résistant à la chaleur pour transporter en continu les pièces, permettant un recuit brillant, un traitement en solution ou un brasage de pièces métalliques sous atmosphère protectrice.
Voici une analyse technique détaillée de cet équipement :
1. Structure et composants de base
Cet équipement se compose généralement des unités principales suivantes, formant une ligne de production complète :
Réservoir à moufle (composant principal) : généralement soudé à partir de plaques d'acier-de haute qualité-résistantes à la chaleur telles que le SUS310S (0Cr25Ni20Si2), il est en forme d'arc ou de tunnel-. Sa fonction est d'isoler la chambre du four des pièces, en garantissant que l'atmosphère protectrice ne s'échappe pas, tout en améliorant l'uniformité et l'étanchéité à l'air de la température du four.
Système d'entraînement par courroie maillée : la courroie maillée est tissée à partir d'un alliage spécial -haute température (tel que du fil d'acier importé du Japon-résistant à la chaleur) et entraînée par un moteur à vitesse variable en continu. La vitesse de fonctionnement peut être ajustée en fonction des exigences du processus (par exemple, 0,05 à 0,5 M/min) pour garantir que la pièce passe en douceur à travers la chambre du four.
Système de chauffage et d'isolation : La chambre du four utilise du fil de résistance ou des éléments chauffants importés, disposés en zones. Le revêtement du four est principalement constitué de -structure en fibres ou de briques à haute teneur en-alumine, offrant de bonnes performances d'isolation et une précision de contrôle de la température jusqu'à ± 1,5 degrés.
Système de contrôle de l'atmosphère : généralement équipé d'un four de décomposition d'ammoniac ou d'un générateur d'azote, de l'azote (N₂), de l'hydrogène (H₂) ou de l'argon (Ar) est introduit dans le four à moufle comme gaz protecteur pour empêcher l'oxydation de la pièce et obtenir un éclaircissement.
Système de refroidissement : après chauffage, la pièce entre dans une enveloppe refroidie à l'eau-ou dans une chambre refroidie au gaz-pour un refroidissement rapide sous une atmosphère protectrice (par exemple, transfert thermique avec une enveloppe refroidie à l'eau{{4}) pour obtenir la structure métallographique souhaitée.
2. Principe de fonctionnement : La pièce entre dans le four à moufle par l'entrée d'alimentation et, entourée d'une atmosphère protectrice, se déplace séquentiellement le long de la bande transporteuse à travers la zone de préchauffage, la zone de chauffage, la zone d'isolation et la zone de refroidissement.
Processus clé : pendant le processus de chauffage, le gaz protecteur isole la pièce de l’air extérieur, empêchant ainsi l’oxydation de la pièce.
Refroidissement rapide : pour l'acier inoxydable austénitique (tel que la série 300), un refroidissement rapide (à une vitesse de 55 degrés/s ou plus) est requis après un chauffage à environ 1 050 degrés pour empêcher la précipitation du carbure, ce qui donne un produit brillant, sans tartre et aux propriétés uniformes.
3. Principaux domaines d'application
Cet équipement, en raison de sa production continue et de ses capacités de traitement de haute-qualité, est largement utilisé dans les domaines suivants :
Traitement thermique des métaux : trempe de l'acier inoxydable martensitique pour les petites pièces mécaniques, les outils de quincaillerie et les dispositifs médicaux ; traitement en solution de l'acier inoxydable austénitique.
Traitement des métaux non-ferreux : recuit brillant continu de tubes en cuivre, de tubes en aluminium et de tubes en acier sous atmosphère contrôlée.
Autres : frittage par métallurgie des poudres, recuit du verre, cuisson électronique de substrats céramiques et brasage d'outils en carbure cémenté.
4. Référence des paramètres techniques :
Élément de paramètre|Valeur typique du paramètre
Température maximale|1050 degrés - 1150 degrés
Température commune|970 degrés - 1000 degrés
Largeur de la ceinture|150 mm - 800 mm (personnalisable)
Longueur de la zone de chauffage|1 800 mm - 4400 mm (multi-zones de température)
Atmosphère protectrice|Gaz de décomposition N₂, H₂, Ar ou ammoniac
Puissance totale|12 kW - 90 kW (selon les spécifications de taille)
5. Avantages de l'équipement
Bonne qualité de surface : traité sous atmosphère protectrice, ce qui donne des pièces brillantes et sans oxyde-.
Déformation minimale : la transmission continue et le chauffage uniforme réduisent la déformation de la pièce.
Efficacité de production élevée : une production continue et ininterrompue est possible, adaptée au traitement de grands lots de pièces.
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